Schubmaststapler redesigned – Sie sind schmaler, wendiger und können selbst auf engstem Raum souverän manövrieren.

Ausgabe 03 | 2022

Zehn Jahre Lithium-Ionen-Technologie

Jungheinrich AG

Als Jungheinrich 2011 auf der Interlogistik-Messe CeMAT den Elektro-Deichselhubwagen EJE 112i vorstellte, war das nicht weniger als die Neuerfindung des Elektro-Flurfahrzeugs. Der Hauptgrund: Statt einer herkömmlichen Blei-Säure-Batterie verfügte das Fahrzeug über einen Lithium-Ionen-Akku. Eine Weltpremiere in der 60-jährigen Erfolgsgeschichte von Jungheinrich im Bereich der Fertigung von Elektrofahrzeugen.

Die Vorteile der Lithium-Ionen-Technologie gegenüber konventionellen Blei-Säure-Batterien: Geringerer Formfaktor, geringeres Gewicht, hohe Leistungsfähigkeit und keinerlei Wartungsbedarf. Zusätzlich verringert sich der CO2-Fussabdruck um 20 Prozent gegenüber einer Blei-Säure-Batterie. Da die neue Batterie leichter ist, konnten beim EJE 112i allein 150 kg Gewicht eingespart werden. Im Gegensatz zu den Lithium-Ionen-Akkus, die in der Automobilindustrie zum Einsatz kommen, verzichtet Jungheinrich bei der Produktion auf den Einsatz des kritischen Rohstoffs Kobalt. Der einzige Nachteil waren zu Beginn die höheren Kosten. Durch Innovationen in der Fertigung und hoher Stückzahlen konnte der Preis pro Einheit jedoch um etwa 90 Prozent gesenkt werden.

Vorreiter in der Batterietechnik
Als Jungheinrich das erste Modell vorgestellt hatte, gab es niemanden auf dem Markt, der die entsprechenden Energiezellen für Flurförderzeuge liefern konnte. Die Technik war zwar schon im Einsatz, allerdings nur für Laptops oder Smartphones. Das bedeutet, dass Jungheinrich selbst zum Entwickler und Produzenten von Batterien und Ladetechnik werden musste. Die Entwicklungsarbeit hat sich auch für Kunden und Umwelt ausgezahlt: die Lebensdauer des neu entwickelten Akkus verdoppelte sich von drei auf sechs Jahre im Vergleich zur Blei-Säure-Batterie.
Im Gegensatz zu Blei-Säure-Batterien kann ein auf der Lithium-Ionen-Technologie basierender Akku auf mehrere Zellen verteilt werden. Durch diesen modularen Aufbau muss das Fahrzeug nicht mehr um die Batterie herum konstruiert werden. Dadurch wird ein um zwei Drittel geringeres Volumen bei gleicher Leistung erreicht. Ergebnis: Kleinere und leichtere Fahrzeuge. Auch bietet sie den Ingenieuren die Möglichkeit, den Schwerpunkt des Fahrzeugs anders zu setzen. Zusätzlich benötigen die Stapler weniger wertvollen Platz im Lager.

Offen für neue Plattformen
98 Prozent aller von Jungheinrich produzierten Fahrzeug verfügen über einen Elektroantrieb. Damit bauen die Hamburger pro Jahr mehr E-Fahrzeuge als jeder Autobauer. Diese Expertise nutzt Jungheinrich, um Fremdhersteller bei der Elektrifizierung ihrer Fahrzeugflotte unter Einsatz der Lithium-Ionen-Technologie zu unterstützen. Denn die Grundlagen der Technik lassen sich etwa auch auf Baumaschinen übertragen. Ein Beispiel dafür ist der GIANT G2200R vom Hersteller Tobroco-Giant. Der 2,2 t Radlader fährt rein elektrisch mit der Lithium-Ionen-Technologie. Besonders in Hinsicht auf die Feinstaubbelastung und die Lärmemissionen ist die Elektrifizierung von Baumaschinen ein Zukunftsthema.

Von der Revolution zum Industriestandard
Die Verkaufszahlen des ersten Modells liessen den späteren Erfolg nur erahnen. Zwischen 2011 und 2014 verkaufte Jungheinrich 200 Fahrzeuge mit Lithium-Ionen-Batterien. 2018 waren es dann schon 13’000 Fahrzeuge. Tendenz steigend. «In spätestens fünf Jahren ist die Lithium-Ionen-Technologie Standard», sagt Dr. Lars Brzoska, Vorstandsvorsitzender von Jungheinrich.

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Jungheinrich AG
Holzikerstrasse 5
CH-5042 Hirschthal
T +41 (0)62 739 31 00
www.jungheinrich.ch

Februar

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28. Februar bis 2. März
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März

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