Kein Blech zu dick, kein Werkstoff zu fremd

Von Einzelteilen bis zu komplexen Baugruppen, in Dicken von 0,5 bis 25 mm, neben Stahl auch Aluminium, Kupfer, Edelstahl oder Titan – das Team von W. Nusser arbeitet mit jeder Erscheinungsform von Blech. Und das gilt für die gesamte Prozesskette, von der Beratung über Optimierung und Konstruktion, Zuschnitt, Richten und Entgraten, Biegen und Abkanten, bis hin zum Fügen. Auch die mechanische Bearbeitung, Montage, Qualitätsprüfung oder Logistik und Versand gehören dazu, sogar einschliesslich der Lagerhaltung für den Kunden. Qualität steht bei allen Abläufen an erster Stelle: «Wir arbeiten mit den modernsten Maschinen, die man bekommen kann», erklärt Geschäftsleiter Dr. Jörg Lauscher. Kontrollieren lässt sich W. Nusser auch, denn das Unternehmen ist nach ISO 9001 zertifiziert.
So vielfältig die Produkte sind, so unterschiedlich sind auch die Kunden. Im Maschinenbau ist W. Nusser genauso vertreten wie in der Solarbranche. Sichtteile finden sich in Küchengeräten für Privatanwender wie auch in gewerblichen Grossküchen. Auch Wandpaneele für Funkmaster oder Trittplatten für Gerüstbauten verlassen die Schwabmünchener Fertigung. Die Losgrössen für diese unterschiedlichen Produkte liegen zwischen 1 und mehreren 10’000 Stück. Kunden rufen ihre Ware meistens stückweise ab, wobei der nächste Abruf immer schon im Lager ist.

EdgeBreaker® 3000 übernimmt viele Entgrataufgaben
Um die Qualität weiter zu steigern, hat sich der Blechspezialist für die Anschaffung einer Entgratmaschine EdgeBreaker® 3000 entschieden. «Wir haben diese Maschine gewählt, weil sie viele Bereiche abdeckt. Die Aufgaben wurden vorher in verschiedenen Abteilungen auf unterschiedliche Weise erledigt – vom manuellen Entgraten bis hin zur maschinellen Bearbeitung oder dem Outsourcing zu einem Lohnentgrater», berichtet Norman Brill, der bei W. Nusser die Produktionssteuerung verantwortet. «Der EdgeBreaker® 3000 bearbeitet Stanz- und Laserteile in einem Durchgang. Das spart über 50 Prozent der Zeit im Vergleich zu einseitig arbeitenden Maschinen», sagt Christian Nau vom ARKU-Vertrieb. Das liegt nicht nur am eingesparten Durchlauf, auch die Zeit für das Wenden und erneute Einlegen der Werkstücke entfällt. Ausserdem hat ARKU das Display der Steuerung vergrössert, um sie bedienerfreundlicher zu machen.
In der Fertigung von W. Nusser kommen die Teile aus dem Stanz-Laser-Bereich und werden manuell vom Bediener durch den EdgeBreaker® 3000 geschleust. «Für jedes Teil wird vorher festgelegt, ob es zu entgraten beziehungsweise zu verrunden ist», sagt Jörg Lauscher. Dabei sind die Kundenanforderungen ganz unterschiedlich: «Manche wollen die Teile komplett gratfrei, andere Teile gehen in Schweissbaugruppen und müssen überhaupt nicht entgratet werden», berichtet Norman Brill. «Es gibt auch Erfahrungswerte: Wenn beim Lasern ein Grat entsteht, entscheiden wir, dass wir maschinell entgraten», ergänzt Jörg Lauscher. Hier zeigt sich der Vorteil des Schnellwechselsystems beim EdgeBreaker® 3000. Die Fertigung kann auch bei kleinen Losen schnell auf Auftragsänderungen reagieren und die passenden Werkzeuge einsetzen.
Nach dem Entgraten werden die Teile abgekantet, es werden Gewinde eingepresst oder geschnitten, oder das Material geht ins Lager oder in die Schweissabteilung. «Mittlerweile werden bei uns 90 Prozent der Teile entgratet, weil es auf den Kundenzeichnungen so vermerkt ist», sagt Norman Brill, «so gut wie jeder Kunde will seine Teile gratfrei haben, das Kantenverrunden kommt noch dazu.» Vorher konnte der Blechspezialist diesen Prozessschritt gar nicht explizit anbieten.

Pluspunkt für die Arbeitssicherheit dank verrundeter Kanten
Doch auch für die Mitarbeiter wird es viel angenehmer, wenn keine scharfen Kanten mehr da sind. «Beim Abkanten erhöht sich die Arbeitssicherheit, wenn vorher der Grat entfernt wird», erklärt Jörg Lauscher und sagt weiter: «Deshalb brauchen wir hier eine leistungsfähige Maschine.» Ausserdem können sich die Beschäftigten in der eingesparten Zeit produktiveren Aufgaben zuwenden.
Ein weiterer Pluspunkt aus Sicht der Mitarbeiter ist die Nassabsaugung. «Die benötigen wir, weil Kunden Sichtteile haben. Da ist es wichtig, dass man in der Produktion die Werkstoffe trennt und keine Stahlflitter im Mikrometerbereich auf anderen Oberflächen ablagern», sagt der Geschäftsleiter. Die Absaugung reduziert aber nicht nur diesen Eintrag, auch der Schleifstaub wird in Wasser gebunden. «Dadurch können wir verschiedene Werkstoffe im Wechsel mit der Maschine bearbeiten», erklärt Norman Brill.

Ethernet-Anschluss eröffnet den Weg zur digitalen Produktion
Mittlerweile läuft die Maschine ihre acht Stunden am Tag – zur absoluten Zufriedenheit aller Beteiligten. Die Bedienung ist für die Mitarbeiter kein Problem. Schon nach einer kurzen Schulung konnten alle mit dem EdgeBreaker® 3000 umgehen. Auch das Unternehmen profitiert: Die Qualität der Teile ist höher als beim manuellen Entgraten und das Schliffbild ist auf beiden Seiten der Teile gleich. Dabei sind die Werkstücke ganz verschieden: Ab einem Gewicht von zirca 50 g kann sie der EdgeBreaker® 3000 bearbeiten, «bis hin zu dem, was ein Mensch tragen kann», wie Jörg Lauscher erläutert. «So vielschichtig wie unsere Produkte sind, sind auch die Anforderungen an die Maschine», sagt er weiter. «An manchen Tagen gehen 2000 oder 3000 Teile durch die Entgratanlage, an anderen nur 150 – das kommt ganz auf die Teilegrösse an», ergänzt Norman Brill.
Besonders begeistert ist Jörg Lauscher jedoch von der Zukunftsfähigkeit des EdgeBreaker® 3000. ARKU hat die Maschine mit einem Ethernet-Anschluss ausgestattet und damit industrie-4.0-fähig gemacht. «Für uns ist das ein Meilenstein in der weiteren Prozessautomatisierung und -digitalisierung», sagt der Geschäftsleiter. Und auch Trumpf als Hersteller der weiteren Maschinen bei W. Nusser hat den EdgeBreaker® für seine Software freigegeben. Damit lässt sich die ARKU-Maschine auch künftig reibungslos in die Produktion integrieren.

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