Kollaborativ und noch effizienter schweissen

Lorch Schweisstechnik, Pionier und Marktführer beim Cobot-Schweissen, baut mit der neuen Cobot Move sein Angebot weiter aus. Unternehmen können nun noch einfacher grössere Werkstücke oder mehrere auf einem Arbeitstisch aufgespannte kleinere Werkstücke automatisch schweissen und so ihre Fertigungseffizienz deutlich erhöhen. Herzstück der neuen Lösung ist eine Linearachse mit einem Verfahrbereich von 2000 mm, die mit einem hochpräzisen wiederholgenauen Kugelgewindeantrieb arbeitet und eine Verfahrgeschwindigkeit von 2 bis 160 mm/s zulässt. Die Linearachse kann auf jedem gängigen Schweissarbeitstisch montiert werden, der über eine Mindestlänge von 2,4 m verfügt. Auch bereits installierte Cobot Welding Solutions mit einem UR 10e Cobot können problemlos mit der Linearachse nachgerüstet werden. Der Arbeitsbereich des Cobots erweitert sich so auf über 4,5 m.

Gleichmässig hochwertiges Ergebnis der Schweissnaht
Zur hohen Effektivität der Lösung tragen verschiedene Besonderheiten bei. So bleibt der Cobot auch weiterhin CE-konform kollaborativ nutzbar. Das heisst, er kann im Gegensatz zu vergleichbaren Roboterlösungen ohne zusätzliche Sicherheitstechnik wie Laserscanner oder Schutzumhausung eingesetzt werden. Eine Installation ist damit sehr schnell und mit wenigen Handgriffen möglich und auch eine Integration in die vorhandene Fertigungsumgebung äusserst einfach. Mit dem durchgängig kollaborativen Feature ist Lorch derzeit einzigartig auf dem Markt.
Ein weiterer Vorteil von Cobot Move: Das Schweissen ist auch während des Verfahrens des Cobots auf der Linearachse ausführbar. Die Gelenkstellung des Cobots bleibt dabei durchgängig gleich und sorgt so für ein gleichmässig hochwertiges Ergebnis der Schweissnaht. Auch sehr lange Bauteile, die bisher zeitaufwändig umpositioniert werden mussten, können jetzt dank des vergrösserten Arbeitsbereichs durchgehend an einem Stück effizient geschweisst werden.
Grosse Vorteile bringt der Einsatz der Linearachse auch für den sogenannten «Nestbetrieb», bei dem Serienteile im Mehrstationenbetrieb auf einem Arbeitstisch nacheinander bearbeitet werden. Nach dem Teachen eines Bauteils können sämtliche weitere Bauteile ausschliesslich über das Verschieben des Cobots geschweisst werden. Die Gelenkstellung des Cobots bleibt auch hier bei jedem Bauteil dieselbe und garantiert eine optimale Schweissnaht. So wird der Arbeitsraum des Cobots erhöht und die Wiederholqualität bleibt durchweg konstant. Der Nestbetrieb bedeutet aber nicht nur einen geringeren Programmieraufwand, auch die Produktivität wird deutlich gesteigert: Während der Cobot in einer Station schweisst, können zeitgleich in weiteren Stationen bereits Werkstücke für den nächsten Schweissablauf vorbereitet werden.

Inklusive automatischer Schweissnahtkorrektur
Zur Programmierung der Cobot Move steht Anwendern die URCap Lorch Motion zur Verfügung, die verschiedene Optionen zur Ansteuerung anbietet. Wie die leistungsstarke Cobotronic für alle Lorch Cobot-Lösungen ist die Software absolut benutzerfreundlich. Die Cobotronic selbst bietet dem Anwender zahlreiche Zusatzfunktionen, die je nach Bedarf flexibel zugeschaltet werden können. So beispielsweise die Funktion QuickPoints, mit der per Knopfdruck Wegpunkte und Schweissbefehle einfach programmiert werden können oder die Funktion SmartCopy, die es ermöglicht, bereits auf ein Bauteil programmierte Schweissabläufe zu kopieren und auf baugleiche Teile an anderen Positionen im Arbeitsraum des Cobots zu übertragen. Neueste Innovation ist hier die automatische Schweissnahtkorrektur SeamTracking, mit der der Cobot dem Lauf der Schweissnaht folgt und höchste Schweissqualität garantiert, selbst wenn sich die Werkstücke leicht verziehen oder nicht ganz in der Toleranz liegen.
Dr.-Ing. Caren Dripke, Abteilungsleiterin Entwicklung Robotik bei Lorch Schweisstechnik: «Cobot Move ist die perfekte Ergänzung zu unserem Schweiss-Cobot. Mit der zusätzlichen Linearachse erschliesst sich nicht nur ein wesentlich grösserer Arbeitsraum, der das automatisierte Schweissen längerer und grösserer Werkstücke möglich macht und den Output bei der Fertigung von Serienteilen deutlich erhöht. Dank seiner ausgeklügelten Achskonstruktion kann die Anlage auch weiterhin kollaborativ betrieben werden. Das heisst, dass die Anlage ihre gewohnte Flexibilität und volle Zugänglichkeit beibehält, ohne dass Abstriche bei der Sicherheit gemacht werden müssen. Diese Lösung ist derzeit auf dem Markt einzigartig.»

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