Flexible Automatisierungslösung

Teil des neuen Systems ist eine multifunktionale Shuttle-Anlage in Kombination mit autonomen mobilen Robotern. Sie versorgen die Produktion und Assemblierung just-in-time und just-in-sequence.

Die Herausforderung
Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Handlungsbedarf bestand. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht. Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Magna für eine Lösung von Knapp.
Die Lösung musste folgende Anforderungen erfüllen:

• Sequenzierte Versorgung der Assemblierungsarbeitsplätze
• Versorgung der Produktionslinien mit Leergut und Abtransport der gefertigten Teile
• Schnittstelle zum ERP-System von Magna
• Personenfreie innerbetriebliche Transporte je nach Bedarf
• Nutzung von mehreren Bestandsgebäuden ohne bauliche Massnahmen
• Schnelle Verfügbarkeit der Teile zur Umsetzung der JiT/JiS-Strategie
• Ausreichend Lagerdichte und Erweiterbarkeit des Systems für zukünftiges Wachstum

Die Lösung
Das neue Kleinteilelager, Evo Shuttle, mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20’300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das Evo Shuttle. Die Streamline Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen. Weiters dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die Knapp-Softwarelösung KiSoft One mit Web-Service Schnittstelle zum Magna Host System sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf. Mit KiSoft SCADA werden alle Anlagenbereiche übersichtlich visualisiert.

Wareneingang
Vor der Einlagerung in das Evo Shuttle werden die auftragsbezogen lackierten Spiegelaussenteile am multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplatz angedient. Im Decanting-Prozess werden die Spiegelaussenteile von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern kontrolliert, über Barcodes identifiziert und mit einem Leertablar verheiratet. Leertablare werden dem Arbeitsplatz automatisiert zugeführt. Dank der easyUse-Benutzeroberfläche und dem ergonomisch und intuitiv bedienbaren Arbeitsplatz fällt die Arbeit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern besonders leicht. Über die Fördertechnik fahren die Tablare dann in das Evo Shuttle.

Versorgung dezentraler Produktionsarbeitsplätze
Die Produktionslinien für die Aussenspiegel befinden sich in der Nebenhalle. Werden hier Leerbehälter benötigt oder sind Fertigteile abzuholen, wird ein Transportauftrag im System generiert. Diese Transportaufträge werden von sechs autonomen mobilen Robotern übernommen. Die Open Shuttles können zwei Behälter zeitgleich transportieren und verbinden das Evo Shuttle mit den dezentralen Produktionslinien. Dabei navigieren sie autonom und personensicher durch die Umgebung und übergeben Behälter auf Fördertechnikstiche.

1. Leerbehältertransport zur Produktionslinie
Werden an der Linie Leerbehälter benötigt, erfolgt nach Auftragsstart die Auslagerung der Behälter aus dem Evo Shuttle. Ein Open Shuttle fährt zum Fördertechnikstich des automatischen Kleinteilelagers, nimmt die Behälter auf und bringt sie zur Produktionslinie. Dort übergibt das Open Shuttle an die Übergabestationen.

2. Abtransport von gefertigten Teilen
Bereits gefertigte Aufträge stehen ebenso auf dieser Übergabestation zur Abholung bereit. Das Open Shuttle nimmt diese auf und bringt sie zum Evo Shuttle und übergibt sie an einen Fördertechnikstich zur Einlagerung.

Automatisches Lagersystem Evo Shuttle
Aussenspiegel und lackierte Teile sowie Leerbehälter lagern zentral im Evo Shuttle und werden ausgelagert, wenn diese in der Produktion oder in der Assemblierung benötigt werden. Das Evo-Shuttle-System besteht aus zwei Gassen und 31 Ebenen. Durch die dynamische bis zur dreifach-tiefen Lagerung ergibt sich eine Lagerkapazität von 20’300 Stellplätzen bei 600x400 mm Behältern. Das System beinhaltet zwei Shuttles pro Ebene, welche für die Ein- und Auslagerung verantwortlich sind.
An den direkt am Evo Shuttle angebundenen multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätzen erfolgt die Assemblierung der Aussenspiegel. Dafür werden die benötigten Teile just-in-time und just-in-sequence an den Quellbuchten der Arbeitsplätze zur Verfügung gestellt. Das einfach zu bedienende System unterstützt die Mitarbeiter:innen beim Zusammenbau der Aussenspiegel. Die gefertigten Spiegel werden daraufhin in der richtigen Reihenfolge auf einer Palette verpackt, damit diese dem OEM (Original Equipment Manufacturer) sequenziert und zur rechten Zeit an der Montagelinie bereitgestellt werden können.

Hauptvorteile der Lösung Magna

1. Einfachheit und Flexibilität
Durch die neue Lösung, einer Kombination aus Kleinteilelager und autonomen mobilen Robotern, konnten Prozesse einfacher und effizienter gestaltet werden. Die Reaktionszeit in Bezug auf Kundenanforderungen hat sich verkürzt. Die multifunktionalen Pick-it-Easy Arbeitsplätze können je nach Auslastung für die Wareneinlagerung oder die Assemblierung genutzt werden.

2. Erweiterbarkeit
Das Evo Shuttle ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist. Das Lager kann um weitere Stellplätze und Arbeitsplätze erweitert werden. Auch die Anbindung weiterer Produktionslinien durch die Open Shuttles ist leicht möglich.

3. Wirtschaftlichkeit
Durch die neue Lösung ist es Magna möglich selbst just-in-time und just-in-sequence an die Endkunden zu liefern und ist nicht mehr auf externe Dienstleister angewiesen. Durch die Halbierung der Bestände und die flexible und effiziente Abwicklung der Aufträge konnte die Wertschöpfungstiefe am Standort wesentlich erhöht werden.

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