2D- und 3D-Bearbeitung von Rohren, Profilen und Trägern

Die hochdynamische Maschine ist perfekt geeignet für die Produktion von hochpräzisen Teilen bei hoher Schneidgeschwindigkeit – so können feinste Konturen und Durchbrüche aber auch exakte Fasenschnitte realisiert werden. Sowohl Vierkantrohre, Rundrohre, Ellipsenrohre, Flachrohre und Dreiecksgeometrien als auch I-Träger und weitere Materialformen können problemlos gespannt und bearbeitet werden. Das Faserlasersystem, bei dem Laserquellen mit einer Leistung bis zu 12 kW zur Auswahl stehen, hat erstaunlich niedrige Wartungs- und Betriebskosten.

Robuster Maschinenbau für exzellente Prozesssicherheit
Der MSE TubeFL ist eine kompakte und effiziente Lösung zum Rohr-, Profil- und Trägerschneiden mit zahlreichen fortschrittlichen Technologien für ein optimales Prozessergebnis. Das System bietet vielseitige Möglichkeiten für die Verarbeitung verschiedenster Materialgeometrien. Hochwertigste Komponenten sowie eine ausgefeilte, erstklassige Technik sorgen für höchste Prozesssicherheit. Der äusserst bedienerfreundliche Anlagentyp erleichtert eine schnelle Anpassung der Produktion an wechselnde Materialarten, -stärken und -geometrien.
Für die Baureihe MSE TubeFL wurden von Technologiepartner ACCURL unter anderem robuste, pneumatisch betriebene Spannfutter entwickelt. Diese können präzise selbst hochdynamische Bewegungsabläufe realisieren und sind hinsichtlich der zu spannenden Geometrien vielseitig einsetzbar: Sowohl Vierkantrohre, Rundrohre, Ellipsenrohre, Flachrohre und Dreiecksgeometrien als auch I-Träger und weitere Materialformen können problemlos gespannt und bearbeitet werden.

• Hinteres Spannfutter: Das hintere Spannfutter ist mit einem Druckrückmeldungssystem ausgestattet, um den Spanndruck optimal auf den Rohrdurchmesser und die jeweilige Wandstärke anzupassen. Das System zeichnet sich ausserdem durch eine automatische Erkennung verschiedener Rohrgeometrien aus.
• Mittleres Spannfutter: Gemeinsam mit dem hinteren und dem vorderen Spannfutter sorgt das mittlere Spannfutter dafür, dass das zu bearbeitende Material über die gesamte Länge zu jedem Zeitpunkt in exakt die gewünschte Position gebracht wird. Selbst bei extrem hohen Schneidgeschwindigkeiten wird trotz maximaler Agilität auf diese Weise eine äusserst hohe Stabilität erreicht, die ein optimales Schneidergebnis ermöglicht.
• Vorderes Spannfutter: Das perfekte Zusammenspiel des hinteren und mittleren Spannfutters mit dem vorderen, welches das Material dem Schneidbereich zuführt, sorgt für höchste Effizienz: Das Spannen von Material ist absolut unkompliziert, benötigt lediglich wenige Sekunden und sorgt aufgrund sehr hoher Präzision für eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit.

Laserrotator für Fasenschnitte bis 45°
Je nach Ausführung kann der MSE TubeFL mit einem Laserrotator für Fasenschnitte von -45° bis +45° ausgestattet werden. Schweissnahtvorbereitung können auf diese Weise präziser und effizienter realisiert werden, als dies in einem manuellen Verfahren möglich wäre. Je nach Teilegeometrie können einfache V- und X-Nähte sowie auch komplexere V- oder K-Nähte mit Stegverlauf geschnitten werden. Die Programmierung ist dabei spielend einfach dank der intuitiv bedienbaren Softwarelösung. Eine berührungslose Abstandsregelung sorgt für gleichbleibende Düsenabstände zum Schneidmaterial und im Ergebnis für eine optimale Schnittqualität.

Grösstmögliche Automatisierbarkeit
Das optional erhältliche Ladesystem ATL für die Baureihe MSE TubeFL funktioniert vollautomatisch und erfordert keine mechanischen Eingriffe – auch bei der Umstellung auf ein neues Produktionslos. Für kleine Losgrössen, die im Produktionsprozess beispielsweise zwischengeschoben werden müssen, besteht allerdings immer auch die Möglichkeit, das Ladegut manuell einzeln zuzuführen – also Stange für Stange.
Die Benutzer können das Ladegut in allen definierten Standardgrössen einlegen und mit äusserst geringem manuellem Aufwand sofort mit der Serienproduktion starten. Rundrohre, quadratische und rechteckige Profile sowie offene Profile oder I- beziehungsweise H-Träger werden einfach eingelegt und dann zur Längenmessung und Bestimmung der Schnittreihenfolge in den Wartebereich befördert.

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