Automatisierung als Performance-Booster

Die B&R Industrial Automation GmbH ist ein weltweit führender Anbieter von Automatisierungslösungen und bildet das globale Zentrum für Maschinen- und Fabrikautomation innerhalb der ABB-Gruppe. Der Hauptsitz in Österreich vereint Produktion, Forschung und Entwicklung sowie ein modernes Ausbildungs- und Trainingszentrum und zählt zu den grössten Industriezentren Zentraleuropas. Die Logistikprozesse in Eggelsberg sind durch eine hohe Dynamik und wechselnde Anforderungen gekennzeichnet. Um in der neuen Smart Factory flexibel auf Kundenanforderungen reagieren zu können, die körperliche Belastung der Mitarbeitenden zu reduzieren und die Effizienz zu steigern, entschied sich B&R für die Automatisierung der Produktions- und Lagerprozesse.

Die Lösung im Überblick
Im Zentrum der neuen Automatisierungslösung steht das automatische Kleinteilelager Evo Shuttle, das eine hochverdichtete Lagerstruktur bietet. Direkt an das System angebunden sind die Ware-zur-Person-Arbeitsplätze der Pick-it-Easy-Serie, die durch Unterstützung der Pick-to-Light-Technologie eine ergonomische Kommissionierung ermöglichen. Die Decanting-Arbeitsplätze im Wareneingang sowie der Warenausgang sind durch Fördertechnik mit dem AKL verbunden. Autonome mobile Roboter, die Open Shuttles sowie Routenzüge runden die Gesamtlösung ab und übernehmen die bedarfsgerechte Produktionsversorgung.
«Vom Lager bis zur Produktion, von Wareneingang bis zur Auslieferung. Die Automatisierung macht es möglich, schneller und flexibler auf Änderungen zu reagieren und gleichzeitig effizienter und produktiver zu werden», ist Michael Humer (Country Managing Director Sales Austria bei B&R Industrial Automation) von der neuen Lösung begeistert.
Die Zahlen sprechen für sich: Durch höhere Lagerdichte und verkürzte Zugriffszeiten konnte der Lagerdurchsatz um 35 Prozent und der Kommissionierdurchsatz um 50 Prozent gesteigert werden.

Zentrale Lagerprozesse
Wareneingang
Die Warenanlieferung erfolgt auf Paletten. An ergonomisch gestalteten Decanting-Arbeitsplätzen werden die Waren vereinzelt und in Behälter umgepackt. Die Waren werden im System erfasst, über eine integrierte Waage verwogen und anschliessend einer Fördertechnik übergeben. Die Fördertechnik ist an der Decke der Halle montiert und transportiert die Behälter in das automatische Kleinteilelager. Durch die Deckenfördertechnik bleibt Platz in der Halle frei verfügbar.

Lagerung
Das Evo Shuttle dient zur dynamischen und präzisen Lagerung von Kleinteilen. Es stehen insgesamt 91’622 Stellplätze für Behälter in drei verschiedenen Höhen zur Verfügung. Für eine optimale Lagerdichte werden die niedrigsten Behälter gestapelt eingelagert. Dafür wurde speziell eine Stapler- und Entstapler-Station mit integrierter Vermessungstechnologie entwickelt und in die Lösung integriert. Sie sorgt dafür, dass diese Behälter vor der Ein- oder Auslagerung vollautomatisch gestapelt oder getrennt werden.

Kommissionierung
Die Kommissionierung der Waren für die Produktion und den Versand erfolgt an vier ergonomischen Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie, die auf zwei Stockwerke verteilt sind. Die benötigten Komponenten werden nach dem Ware-zur-Person Prinzip den Arbeitsplätzen aus dem Shuttlelager zugeführt. Einerseits werden Kits für die Produktion und andererseits Aufträge für den Versand kommissioniert und anschliessend zur Zwischenpufferung in das Evo Shuttle eingelagert. Der Kommissionierprozess wird durch Kanban-Regale mit Pick-to-Light-Anzeigen für schnelldrehende Komponenten unterstützt.

Warenauslagerung
Nach Fertigstellung eines Versand- oder Produktionsauftrags werden die Behälter über die Fördertechnik aus dem Evo Shuttle ausgelagert.
Ganze Aufträge werden von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern bearbeitet und auf die je-weils zugehörige Auftragspalette gestellt. Diese wird in weiterer Folge von einem Routenzug abgeholt.
Einzelne Behälter mit Komponenten für die Produktion werden an die Übergabestellen für Open Shuttles bereitgestellt. Die autonomen mobilen Roboter erhalten über die Software automatisch den Transportauftrag.

Produktionsversorgung
Routenzüge und Open Shuttles verbinden das automatische Kleinteilelager nahtlos mit den Produktionslinien. Behälter mit Komponenten werden von den AMR in die Produktion transportiert und dort auf einer Fördertechnik den Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bereitgestellt. Leerbehälter sowie fertig produzierte Teile nehmen die Open Shuttles anschliessend wieder auf und bringen sie zur Zwischenlagerung zurück ins Evo Shuttle.

Versand
Routenzüge übernehmen die Paletten von der Warenauslagerung beim Kleinteilelager und transportieren diese weiter zum Verpackungsbereich. Die fertigen Aufträge werden dort in Kartons verpackt und versandt. Die Leerbehälter werden anschliessend wieder dem Shuttlesystem rückgeführt und eingelagert.

Intelligente Softwarelösung für die Anlage
Das Gehirn der Automatisierungslösung von B&R ist die Software KiSoft One von KNAPP, die alle Ebenen der Softwarehierarchie, von Lagerverwaltung und Lagersteuerung bis hin zur Maschinensteuerung, in einem durchgängigen System abdeckt. Für die Visualisierung aller Anlagenkomponenten sorgt die Software KiSoft SCADA, die eine übersichtliche Darstellung und einfache Bedienung gewährleistet. Die Flottensteuerung der autonomen mobilen Roboter übernimmt KiSoft FCS. Diese Software bietet nicht nur einen digitalen Überblick über alle Open Shuttles, sondern ermöglicht auch die Verwaltung, Steuerung und Koordination sämtlicher Transportaufträge in einem System.

Starke Partner für innovative Lösungen
Was ursprünglich mit einer klassischen Kunden-Lieferanten-Beziehung begann, hat sich zu einer strategischen Partnerschaft entwickelt. In Eggelsberg setzt man auf eine hochmoderne Logistikanlage von KNAPP, während gleichzeitig Steuerungssysteme von B&R Bestandteil der autonomen mobilen Roboter von KNAPP sind. Diese wechselseitige Partnerschaft unterstreicht die technologische Kompetenz beider Unternehmen und zeigt, wie gemeinsames Know-how zum Erfolg führt. Besonders überzeugt hat uns an der KNAPP-Lösung, dass wir keine Standardlösung erhalten haben, sondern eine speziell auf unsere Logistikprozesse ausgerichtete individuelle Lösung», so Roman Seitweger (Head of Production Austria bei B&R). Auch in Zukunft soll die Partnerschaft mit KNAPP weiter ausgebaut werden und angrenzende Prozesse in die Automatisierungslösung integriert werden. Mehr erfahren Sie im Video mittels nebenstehendem QR-Code.

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