Vielfalt als Fertigungsprinzip

Am Standort in D-91330 Eggolsheim herrscht eine konzentrierte Ruhe. Wo früher hektisches Umrüsten und manuelles Nachlegen den Takt angaben, dominiert heute ein präziser, automatisierter Rhythmus: greifen, positionieren, zerspanen, ablegen. Inmitten dieser modernen Produktionsumgebung fertigt das 5-Achs-Bearbeitungssystem C 32 U mit adaptiertem Robotersystem RS 1 von Hermle. Was oberflächlich wie eine klassische Automationsgeschichte wirkt, entpuppt sich bei näherem Hinsehen als das technologische Fundament einer konsequenten Wachstumsstrategie.
Die Geschichte der Firma Heim beginnt im Jahr 1776 in Bamberg und ist geprägt von Beständigkeit sowie Anpassungsfähigkeit. Über sieben Generationen und 250 Jahre hinweg entwickelte sich das familiengeführte Unternehmen mit handwerklicher Kontinuität und der Leidenschaft für Metall zu einem leistungsstarken Lohnfertiger für Zerspanung, Schweisstechnik, Blechbearbeitung und Laserschneiden. Heute firmiert es mit Zweigwerken in den oberfränkischen Gemeinden Hallstadt sowie Eggolsheim offiziell als Stahlbau-Metalltechnik Johann Heim GmbH und beschäftigt rund 130 Mitarbeitende.
Der Umzug nach Hallstadt vor rund einem halben Jahrhundert markierte den Startpunkt für ein kontinuierliches Wachstum. Doch für Manfred Ostarek, Fertigungsleiter im Werk Eggolsheim, ist nicht die reine Fläche entscheidend, sondern die dahinterliegende Philosophie: «Das Wichtigste überhaupt ist die Vielfalt, die wir hier haben, um nicht nur von einer Branche abhängig zu sein.» Seit Übernahme des Standorts in Eggolsheim vor einigen Jahren gehören auch Grossserien mit mehreren tausend Stück ins Portfolio des Lohnfertigers.

Die Herausforderung: Preisdruck und komplexe Geometrien
Mit der Diversifizierung sichert sich Heim gegen wirtschaftliche Volatilität ab. Während die Energietechnik – von der Gewinnung bis zur Weiterleitung – eine tragende Säule in Hallstadt bildet, liegt der Fokus in Eggolsheim primär auf der Hydrauliktechnik. Im Jahr 2022 erreichte diese Strategie der Vielfalt einen Wendepunkt. Ein konkreter Auftrag über 2000 technisch anspruchsvolle Roboterteile forderte die bestehenden Prozesse heraus. Die Ansprüche an Toleranzen waren hoch, der Preisdruck seitens der Kunden massiv. Es wurde deutlich: Um bei Losgrössen zwischen Prototypen und Grossserien wirtschaftlich zu bleiben, musste die Produktion unabhängiger von manuellen Eingriffen werden.
Der entscheidende Impuls für die heutige Automatisierung kam aus der Fertigung selbst: CNC-Fräser Marco Kaspar wurde über ein YouTube-Video auf Hermle aufmerksam. Darin sah er eine automatisierte Zerspanung, die genau die Anforderungen von Heim abdeckte: Das System kann ein breites Teilespektrum ohne menschliches Zutun abbilden. Manfred Ostarek erinnert sich: «Wir entschieden uns für Hermle, weil uns die Anlage mit ihrer Flexibilität sofort beeindruckt hatte, und auch preislich überzeugte uns das Angebot.»
Den Ausschlag für die Kombination aus C 32 U und RS 1 gaben vor allem zwei technische Eigenschaften: Zum einen deckt das System Bauteilgrössen zwischen 15 und 250 mm ab und kann selbstständig zwischen diesen Formaten wechseln. Dadurch wird ein personenloser Betrieb über Schichtgrenzen hinweg möglich. Zum anderen verarbeitet die Anlage unterschiedliche Losgrössen wirts chaftlich – von Kleinserien bis hin zu Aufträgen mit mehreren tausend Bauteilen. Ein weiterer kritischer Faktor war die Werkzeugkapazität. Das Zusatzmagazin ZM 216 nimmt 216 Werkzeuge auf und ergänzt die 36 Plätze in der Maschine. Heim gewinnt so deutlich an Flexibilität. Ein erneutes Einrichten der Anlage bei wechselnden Aufträgen entfällt, was die Rüstzeiten minimiert und die Effizienz steigert.

Der Weg zur autonomen Fertigung: Eine Lernkurve
Die Implementierung einer solchen Highend-Lösung verlief jedoch nicht ohne Reibung. Manfred Ostarek bezeichnet das erste halbe Jahr offen als «steinigen Weg». «Wir haben sehr viel geflucht in dieser Zeit», gibt er zu. Die Herausforderung lag weniger in der Hardware als im Umdenken: Programmierer und Bediener mussten lernen, Prozesse konsequent aus der Perspektive der Automation zu sehen.
In dieser Phase erwies sich der Hermle-Service als Rückgrat des Projekts. «Egal, wann wir die Anwendungstechnik brauchten, spätestens nach einer Stunde konnten wir mit einem Tech-niker über unsere Fragen sprechen», betont Manfred Ostarek. «Wenn dieser nicht weiterkam, war am nächsten Tag ein Monteur im Haus und kümmerte sich um den Fall», beschreibt er die hervorragende Zusammenarbeit. Dank dieser schnellen Reaktionszeit gefährdeten Störungen nie die geplanten personenlosen Schichten.

Produktivität in der Praxis: 24/6 als neuer Standard
Der Erfolg der strategischen Neuausrichtung zeigte sich deutlich, als die ersten Gutteile der anspruchsvollen Serie nachts völlig autonom aus der Maschine kamen. Heute bearbeitet Heim auf der C 32 U einen Mix aus Messing, Kupfer, Aluminium, Edelstahl und sogar Stahlguss. Trotz der unterschiedlichen Anforderungen an Reinigung und Verschmutzungsgrad bleibt der Prozess stabil. «Ich würde sagen, dass wir aktuell schon bei 24/6 sind», überlegt Manfred Ostarek. Die Anlage läuft manchmal sogar zwei Wochen ohne Unterbrechung. Durch die Verlagerung bestehender Bauteile auf die Hermle-Anlage konnte Heim die Kosten pro Teil senken und die Wettbewerbsfähigkeit signifikant steigern. Zur deutlichen Verlängerung der Standzeit trug auch das angepasste Spänemanagement bei. «Wir sind am Wochenende immer wieder an unsere Grenzen gestossen», blickt Manfred Ostarek zurück. «Der Spänebehälter war voll und die Zerspanung stoppte.» Dank einer Brikettpresse ist dieser Engpass inzwischen überwunden.
Bei Heim ist die automatisierte 5-Achs-Bearbeitung keine Insellösung für Spezialaufgaben, sondern ein robuster Standardprozess für eine gemischte Fertigung. Die Kombination aus der C 32 U und dem Robotersystem RS 1 beweist, dass Automation und maximale Varianz keine Gegensätze sein müssen. Für einen Betrieb mit 250 Jahren Tradition ist diese Technologie der Schlüssel, um auch in Zukunft flexibel auf Marktanforderungen reagieren zu können.

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