Sichere Bodenhaftung

Wärme leiten, verteilen, halten. Ein Topf muss diese drei Aufgaben optimal erfüllen, um sich in der Amateur- und Profiliga zu bewähren. Wie ein Kochgeschirrhersteller das erreicht, weiss Fissler. Vor 175 Jahren von Blechschmied Carl Philipp Fissler in D- 55743 Idar-Oberstein gegründet, steht das heute international tätige Unternehmen Fissler GmbH für Kochgeschirr «Made in Germany». Dass die Premium-Töpfe halten, was Fissler verspricht, bestätigt wiederholt die Stiftung Warentest. Das Geheimnis eines guten Topfs liegt in seinem Aufbau und dem Herstellungsprozess. Geht hier etwas schief, ist der Boden nicht eben. Und wenn er nicht plan auf der Herdplatte aufliegt, kann der Topf mindestens eine der drei gestellten Aufgaben nicht erfüllen. Ebenso hinderlich für die optimale Wärmeverteilung sind Hohlräume im Sandwichboden. Eine optimale Verbindung des Aluminiumkerns mit dem Edelstahlboden und -topf schafft ein Hammerschlag. Dieser schlägt mit 2000 t auf die erhitzten Komponenten – Topf, Boden und Aluminiumkern. «Lägen die einzelnen Teile einfach nur aufeinander, könnten sich schon beim Erhitzen Boden und Topf verschieben. «Das Ergebnis würde später den Energieverbrauch in die Höhe treiben und den Spass am Kochen verderben», sagt Gerd Maurer. Er ist Verkaufsleiter bei der Walter Heller GmbH in Dierburg, deren Sondermaschine Topf und Boden vor dem Erhitzen sicher und genau fixiert. «So bleibt alles an Ort und Stelle.»

Topf im Nest
Walter Heller ist Wiederholungstäter – im positiven Sinn. Vor drei Jahren konstruierte der Spezialist für Schweisstechnik bereits eine Maschine, die Topf, Boden und Kern mit einem Schweisspunkt heftet. Ende 2019 folgte der Auftrag für eine zweite.
Deren wichtigste Komponenten: ein Rundtisch mit vier Bauteilaufnahmen – Nester genannt –, eine Schweisszange und deren Antrieb. Für die Sicherheit verbaut Heller einen Lichtvorhang und konstruierte den Rundtisch geschlossen. Sobald der Werker zwei Nester mit dem Edelstahlboden – er macht den Topf induktionsfähig und schützt das Aluminium vor Korrosion – sowie der besonders wärmeleitfähigen Aluminiumronde und dem tiefgezogenen Topf bestückt hat, gibt er den Prozess frei. Der Tisch dreht, die Schweisszange senkt sich Richtung Topfboden. Für das Absenken setzt Walter Heller auf einen elektromechanischen Servoantrieb aus der TOX-ElectricDrive-Reihe der TOX PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG. «Der Vorteil des Servoantriebs ist sein maximaler Hub von 450 mm sowie die Option, diesen stufenlos anfahren zu können», erklärt Gerd Maurer. So kann der Schweissspezialist unterschiedliche Topf- und Pfannengrössen mit Höhen von 80 bis 320 mm anfahren.
«Würden wir einen pneumatischen Zylinder einsetzen, müsste die Schweisszange jedes Mal den kompletten Weg fahren – dabei reichen für einen 150 mm hohen Topf auch 170 mm Hub», verdeutlicht Gerd Maurer. «Bei rund 800’000 Arbeitszyklen pro Jahr spart dies in Summe deutlich Zeit und Luft und relativiert damit den höheren Anschaffungspreis des Servoantriebs.»

Keine Verformung
Doch was hat das mit einem ebenen Boden zu tun? «Bei dem Fissler-Projekt handelt es sich nicht um eine herkömmliche Widerstandspunktschweissanlage», verrät der Verkaufsleiter. Zylinder und Zange sind so schwer, dass sie den noch nicht mal 10 mm dicken Topfboden einfach verbiegen würden. Eine mögliche Lösung wäre eine feste Schweisszange.
«Das war aber nicht möglich, da der Rundtisch aus Sicherheitsgründen geschlossen konstruiert ist», erklärt Gerd Maurer. «Wir setzen daher auf eine schwimmende C-Schweisszange.» Sobald der elektrische Servoantrieb die obere Elektrode absenkt, aktiviert sich ein Pneumatikzylinder.
«Wir heben dadurch jedes Mal die Unterelektrode in den Tisch hinein und schliessen so den Stromkreis. Das nimmt den Druck auf den Boden, und wir riskieren keine Verformung», erläutert Gerd Maurer die durchdachte Mimik. Nach dem Schweissen sackt die Zange nach unten ab und gibt den Tisch wieder frei.
Der ElectricDrive-Antrieb arbeitet mit bis zu 220 mm/s. Nach rund acht Sekunden ist die Schweissanlage fertig, und der Tisch rotiert die nächsten Topfkomponenten unter die Zange. Während des Schweissvorgangs nimmt der Werker die fertigen Töpfe aus den beiden vorderen Bauteilaufnahmen und bestückt sie neu.
«Dank des Servoantriebs fertigt Fissler verschiedene Topfgrössen effizient auf einer Anlage. Es ist ein System, das sich durchweg bewährt hat», lobt Gerd Maurer. Die Entscheidung für einen Antriebszylinder der TOX PRESSOTECHNIK hatte neben dem stufenlos einstellbaren Hub noch einen weiteren Grund. Fissler hat mehrere Pressenantriebe der TOX PRESSOTECHNIK in seiner Produktion im Einsatz. «Die Entscheidung für einen TOX-ElectricDrive-Antrieb erleichtert Fissler die Planung von Serviceeinsätzen zum Beispiel zur Instandhaltung», ergänzt Gerd Maurer abschliessend.

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