Mehr als ein Messlabor

Angefangen hat die Erfolgsgeschichte von units mit zwei Koordinatenmessgeräten von ZEISS in einem kleinen Messlabor im St.Galler Rheintal. Es folgte bald ein Umzug an den heutigen Standort von units OST, um einen stetigen Ausbau mit weiteren Maschinen und Technologien zu ermöglichen. Nach 10 Jahren folgten zwei weitere Niederlassungen in Solothurn und Vorarlberg. An allen Standorten werden Kunden-Projekte mit modernster Infrastruktur, exzellentem Know-how und grosser Leidenschaft unterstützt – von der Idee über die Entwicklung bis zur Fertigung und bei der Optimierung. Ob Prototypen, Erstmuster, Serienteile oder Einzelstücke wie Teile von Oldtimern oder auch Kunstobjekte – für jede Anforderung stehen passende Verfahren bereit.

Messtechnik
Das Vermessen von Bauteilen und Baugruppen ist seit 20 Jahren das Kerngeschäft der units. Die Messtechnik mit ihren unterschiedlichen Auswertungsmöglichkeiten ist ein nachhaltiges Werkzeug, um langfristig Qualitätskosten zu senken und die Produktqualität zu sichern. Eine taktile Messung kommt beispielsweise bei der messtechnischen Erfassung stabiler Teile zum Einsatz – überall dort, wo Bauteile exakt vermessen werden müssen und nur die geringsten Toleranzen zugelassen sind. Sie liefert Informationen über Geometrie, Geradheit, Ebenheit und Rundheit von Linien- und Flächenelementen. Bei kleinen und komplexen Teilen aus der Kunststoff- und Automobilindustrie, der Medizintechnik oder der Feinmechanik wird oft eine Multisensorik Messung angewandt. Sie kombiniert optische und taktile Messverfahren und ermöglicht so die Erhebung verschiedenster Parameter in einem einzigen Messvorgang. 2006 hat die units ihren ersten industriellen CT von ZEISS in Betrieb genommen. Die industrielle Computertomografie setzt dort an, wo bisher ein komplettes Messen nur eingeschränkt oder gar unmöglich war. Modernste Röntgentechnologie ermöglicht das Messen im Innern von hochkomplexen Bauteilen.
Durch die Summe ihrer Fähigkeiten – die Untersuchung der Materialien eines Bauteils, wie auch dessen vollständige geometrische Analyse – ist sie heute ein wichtiges Tool der industriellen Qualitätskontrolle und aus dem Portfolio der units nicht mehr wegzudenken. CT-Daten unterstützen unter anderem auch die Spritzguss Simulation und das Reverse-Engineering.

CT-Live-Scan
Wenn ein schneller Einblick in ein Bauteil gefordert ist, bringt der Kunde das Teil zu units und ist live dabei, wenn es gescannt und von Experten auf mögliche Defekte, wie zum Beispiel Einschlüsse oder Lunker, geprüft und eine Fehler-Analyse vorgenommen wird. Ein CT-Live-Scan gewährt einen raschen zerstörungsfreien Blick in Bauteile und macht Verborgenes sofort sichtbar.

Moldflow-Simulation
Eine Spritzguss Simulation kann die Produktentwicklung durch das Einsparen von Zeit und Kosten nachhaltig beeinflussen. Möglichst früh eingesetzt lassen sich Schwachstellen im Bauteildesign, wie die Wandstärkenverteilung oder Lunker/Vakuolen aufdecken. Mit den Erkenntnissen aus einer Simulation können schon früh das Werkzeugdesign mit der Anspritzung und der Temperierung sowie der zukünftige Spritzprozess optimiert werden. Es wird sichtbar gemacht, was zu welchem Zeitpunkt während des Prozesses wo und wie abläuft. Dadurch können kostspielige und zeitaufwändige Korrekturschleifen eingespart werden. Mit der langjährigen Erfahrung in der Konstruktion von Kunststoff-Bauteilen, im Werkzeugbau und Spritzgussprozess sowie mit umfangreichen Materialkenntnissen unterstützt das Simulations-Team bei der Auslegung und Optimierung von Spritzguss-Bauteilen.

Engineering
Wenn Daten oder Zeichnungen fehlen, werden mit einem 3D-Scan (Digitalisierung) und Reverse-Engineering (Flächenrückführung) von Modellen, Prototypen, Bauteilen oder Werkzeugen neue CAD-Daten erstellt. Oder wenn ein reales Objekt bearbeitet wurde und davon CAD-Daten für den weiteren Prozess benötigt werden, wird das Teil gescannt und in ein CAD-Modell überführt. Eine optimale Lösung auch für Teile, die nicht mehr produziert werden, wie zum Beispiel Ersatzteile von Oldtimern. Das Digitalisieren von Bauteilen und Werkzeugen ist hoch präzise, schnell und nahezu in jeder Grösse möglich, auch beim Kunden vor Ort.
Beim Prozess der Werkzeugkorrektur können mithilfe von Reverse-Engineering Kosten und Zeit eingespart werden, indem die Optimierung auf ein Minimum an Korrekturschleifen reduziert wird.

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