Doppelte Produktivität, weniger Personal

Dringenberg ist eines der wachstumsstärksten Unternehmen im Bereich Blechbearbeitung und zählt heute zu den grössten Produzenten für Betriebs- und Fahrzeugeinrichtungen in Deutschland. Grundlage dafür ist unter anderem eine intelligente Fertigungsstrategie, die höchste Qualität mit maximaler Flexibilität kombiniert. Dafür investierte das Unternehmen vor einigen Monaten in eine Stanz-Biegekombi von Prima Power.

Dringenberg ist das Kompetenz-Zentrum für intelligente Betriebs- und Fahrzeug-einrichtungen in der Würth-Gruppe. Das Produktportfolio erstreckt sich von Werkbänken über Schränke bis hin zu Regalen und fahrbaren Werkstatt-einrichtungen. Dabei fokussiert sich Dringenberg stark auf kundenspezifische Individuallösungen. Dies stellt die Produktion insbesondere in der Fahrzeugeinrichtung vor grosse Herausforderungen. Bei der Vielzahl der Fahrzeugtypen und den speziellen Wünschen der unterschiedlichen Handwerksgruppen variieren die Höhen, Breiten und Tiefen der Schränke sowie der einzelnen Schubladen und Schiebefächer nahezu unendlich. Über einen speziellen Konfigurator kann sich jeder Kunde seine Einrichtung speziell zusammenstellen. Dadurch ist eine Vorproduktion in grösseren Stückzahlen für das Montagelager nahezu unmöglich. Dennoch ist höchste Geschwindigkeit gefragt, denn die Montage benötigt die einzelnen Teile und Baugruppen in der Regel nur mit einem Tag Vorlauf. Aus Gewichtsgründen wird überwiegend Aluminium mit einer Stärke zwischen 0,8 und 2,0 mm bearbeitet. Da die Optik eine wesentliche Rolle spielt, dürfen die einzelnen Elemente, die zu Teil eloxiert sind, keine Kratzer und Schlieren aufweisen. Das Material wird deshalb in der Regel mit einer Folie angeliefert, die nach der Bearbeitung manuell entfernt wird. Bis vor wenigen Monaten wurde das Material von einem Mitarbeiter auf einer Stanzmaschine gestanzt und auf einer Palette abgelegt. Diese wurde anschliessend mit einem Stapler zur Biegemaschine transportiert. Der Mitarbeiter dort, legte die gestanzten Bleche in die Biegemaschine und brachte sie in die gewünschte Form. Am Schluss wurde die Folie abgezogen und das Element für die Montage bereitgestellt. Diesen Prozess wollte das Team um den Produktionsleiter Heiko Stahl verbessern und suchte nach geeigneten Lösungen. Dabei stiess man ziemlich rasch auf Prima Power.

Das beste Gesamtkonzept gewinnt
Prima Power ist ein führender Anbieter von Laser- und Blechbearbeitungsmaschinen mit der umfangreichsten Produktpalette in der Branche: 2D- und 3D-Lasermaschinen, Stanz- und kombinierte Stanz-/Laser- und Stanz-/Schermaschinen, Abkantpressen Schwenkbiege-maschinen und flexible Fertigungssysteme. Eine besondere Stärke des Unternehmens ist es, Kunden mit Lösungen für die effiziente Automatisierung ihrer Produktion zu unterstützen. Da Dringenberg in einem weiteren Werk schon gute Erfahrungen in der Zusammenarbeit mit Prima Power gesammelt hatte, wurde gemeinsam nach einer passenden Lösung gesucht. Ziel war es, den Arbeitsaufwand zu minimieren, den Durchsatz zu maximieren und gleichzeitig die Genauigkeit und Oberflächengüte zu erhöhen. Die Antwort darauf war eine servoelektrische Stanz-Biegekombi, die Rohbleche vollautomatisch zu fertig gebogenen und einbaufertigen Elementen verarbeitet. Ausgangspunkt ist das Turmlager mit 20 Palettenplätzen das die Verarbeitung von Bauteilen aus einer Vielzahl von Materialien, die programmgesteuert automatisch gewechselt werden können, ermöglicht. Für Schnellschüsse hält sich Rene Polz, der Gruppenleiter für diese Linie immer einen Platz frei, um auch nicht gängige Bleche ohne Unterbrechung in das System einschleusen zu können. Die Bleche werden in eine Stanz-/Scherzelle übergeben. Diese Zelle ist mit einem Revolver mit 16 Werkzeugstationen ausgestattet. Darin lassen sich alle Werkzeuge für den Serienbetrieb unterbringen, sodass für Serienteile kein Rüsten notwendig ist. Weitere Vorzüge sind der integrierte Reststreifen-zerkleinerer und die Möglichkeit der Parametrisierung in der Steuerung. Elemente, die sich nur in ihren Abmessungen unterscheiden, ansonsten aber gleich sind, können durch das Verändern weniger Parameter erstellt und müssen nicht aufwendig programmiert werden. Die Bedienfreundlichkeit und Effizienz sind die herausragenden Eigenschaften der gesamten Linie. Nach dem Scheren werden die Bauteile zum Puffern und zum anschliessenden Biegen in einer automatischen Biegezelle weitergeleitet. Übernommen wird diese Aufgabe von einem Roboter, der eine hohe Flexibilität bietet und das automatische Stapeln grösserer Teile ermöglicht. Der Materialfluss kann dabei so gestaltet werden, dass er die unterschiedlichen Zeitanforderungen von Stanzen und Biegen ausgleicht. Das Blech wird entweder direkt an die Biegemaschine übergeben, zwischengelagert oder aus dem Zwischenlager eingeschleust. Die integrierte Biegemaschine ist speziell für maximale Produktivität, Qualität und Wiederholbarkeit ausgelegt. Das geht soweit, dass derzeit Versuche gefahren werden, Bleche ohne Schutzfolie zu bearbeiten. Damit würde nochmals ein sehr aufwendiger Arbeitsschritt entfallen.

Vorteile auf der ganzen Linie
«Wir sind mit dieser Lösung von einem manuellen Betrieb zu einem vollautomatisierten Prozess übergegangen», erläutert Heiko Stahl. «Es war uns bewusst, dass nicht alles auf Anhieb klappt, aber die Zusammenarbeit und die Betreuung durch Prima Power waren hervorragend. Da die Stanz-Scher- und die Schwenkbiegemaschine voll automatisiert in einer Reihe integriert sind, benötigen wir kein zusätzliches Materialhandling mehr. Das Werkstück wird erst angefasst, wenn wir es fertig bearbeitet entladen und auf einer Palette stapeln. Dies ist der einzige Eingriff eines Bedieners, der in der gesamten Linie erforderlich ist.» Damit begegnet Dringenberg auch dem Fachkräftemangel. Es wird nur noch ein Mitarbeiter für die gesamte Linie benötigt, der wenn alles reibungslos läuft, bis zu 400 Teile pro Schicht produziert. Die Anlage läuft derzeit im 2-Schicht-Betrieb, kann aber danach noch vollkommen mannlos betrieben werden. Dadurch hat sich die Produktionskapazität von Dringenberg drastisch erhöht, das Unternehmen konnte seine Mindestbestände im Lager reduzieren und ist jetzt wesentlich flexibler und schneller. Aufgrund dieser positiven Erfahrungen wird Dringenberg seinen weiteren Wachstumskurs gemeinsam mit Prima Power fortsetzen.

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