Massgeschneiderte Energiekettensysteme ab Stückzahl 1

Um die Montagezeit zu verkürzen und die interne Logistik zu verschlanken, setzen immer mehr Unternehmen auf den readychain-Service von igus. Denn hier erhalten sie individuelle, komplett konfektionierte und endgeprüfte Energiekettensysteme – und das von Stückzahl 1 bis zur Grossserienfertigung. Dadurch sparen Betriebe bis zu 75 Prozent Montagezeit, was sich wiederum auf die kundeninterne Durchlaufzeit und die Lieferzeit der fertigen Maschine auswirkt. Denn eine geringere Montagezeit bedeutet auch weniger Maschinenstillstände. «Diese Zeitersparnis kann unseren Kunden einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil verschaffen», sagt Markus Hüffel, Produktmanager readychain und readycable bei igus. Gleichzeitig müssen sich Kunden nicht mehr mit der Beschaffung und Lagerung von Hunderten oder sogar Tausenden Einzelteilen beschäftigen, sondern erhalten bei igus alles aus einer Hand und mit nur einer Bestellnummer.

Über 6000 Antriebsleitungen, passend zu 38 Herstellerstandards
Für die Leitungen innerhalb der Kette bietet igus sein hauseigenes chainflex Programm, das speziell für den dauerbewegten Einsatz in der Energiekette optimiert ist. Mittlerweile besteht das Sortiment aus über 1350 Leitungstypen für die unterschiedlichsten Anwendungsbereiche – von der Steuerleitung über Bus- und Datenleitungen bis hin zur Roboterversorgung. Zudem hält igus am Hauptsitz in Köln einen hohen Lagerbestand an Steckverbindern verschiedenster Hersteller wie Harting, TE Connectivity, FCT und Yamaichi, um daraus anschlussfertige readycable zu konfektionieren. Allein für die Antriebstechnik bietet igus über 6000 vorkonfektionierte Leitungen, passend zu 38 namhaften Antriebsherstellern wie Siemens, Beckhoff, Bosch Rexroth oder SEW-Eurodrive. Um weltweit eine lückenlose Belieferung in alle Bereiche der Industrie sicherzustellen, produziert und konfektioniert igus seine readycable und readychains nicht nur am Hauptsitz in Köln, sondern an 13 weiteren Standorten. Die e-kettensysteme können darüber hinaus mit smarter Sensorik (smart plastics) ausgestattet werden, um eine intelligente Zustandsüberwachung sowie vorausschauende Wartung zu ermöglichen.

Wenn das individuelle Energiekettensystem zum Standard wird
Der Anspruch von igus ist es, jedem Kunden eine massgefertigte, qualitativ hochwertige und gleichzeitig kostengünstige Lösung zu bieten – und das von Stückzahl 1 bis zur Grossserienfertigung und zum gewünschten Zeitpunkt. «Wichtig dabei ist, dass sich die Konfektionierung der einbaufertigen e-kettensysteme nur für den Kunden individuell anfühlen darf. Für uns gehört die Individualität zum täglichen Standard, um jederzeit die höchste Qualität und eine schnelle Lieferung zu gewährleisten», betont Markus Hüffel. Dieser Anspruch ist eng mit der igus Vision der «handwerkzeuglosen Fabrik» verbunden. Um die Produktionsprozesse zu optimieren und sowohl kleine als auch grosse Aufträge zeit- und kosteneffizient abzuwickeln, setzt der motion plastics-Spezialist zunehmend auf Prozessintegration und hauseigene Automationslösungen. Beispielsweise müssen bei der Konfektionierung Kabel abgelängt, die Kabelmäntel entfernt und die Schirme aufgeflochten werden. Setzt man dafür Maschinen ein, entsteht Schritt für Schritt ein Prozess, der immer weniger von der zu produzierenden Stückzahl abhängt.
«Der Unterschied entsteht aber nicht durch das auf dem Markt frei Erhältliche», erklärt Markus Hüffel. «Daher setzen wir immer stärker auf eigene Automationslösungen. Zum Beispiel unsere neuen, patentierten Crimp-Tower.» Inzwischen ergänzen bereits vier «Türme» die Konfektionierung in der Kölner Fabrik. Jeder von ihnen lagert auf geringster Bodenfläche zehn mit Werkzeug und Kontakten bestückte Crimp-Maschinen. Pro Tower stehen 20 verschiedene Kontakte zur unmittelbaren Nutzung bereit. Lager und Produktionsstätte werden so auf einer Fläche vereint. «Der Crimp-Prozess lässt sich so standardisieren und über die Anzahl der Crimp-Tower auch beliebig skalieren», so Markus Hüffel. Die Prozessintegration sorgt für eine höhere Produktivität und Qualität, verschlankt die interne Logistik und verringert die Durchlaufzeiten. Sowohl Klein- als auch Gross- und Sonderaufträge können mit deutlich reduziertem Kommissionierungsaufwand abgewickelt werden. Von den optimierten Prozessabläufen profitiert insbesondere der Kunde in Form von schnelleren Lieferzeiten. Rund 400 konfektionierte Energiekettensysteme verlassen pro Woche die Fabrik in Köln.

Einfach transportiert und montiert
Um den unterschiedlichen Anwendungsfällen der Kunden gerecht zu werden und eine reibungslose Funktionsfähigkeit zu gewährleisten, setzt igus zudem auf eine durchgängige Qualitätskontrolle sowie zahlreiche Tests im hauseigenen, 4000 m2 grossen Labor. An zehn Hightech-Kontrollplätzen werden alle konfektionierten Leitungen geprüft. Erst dann werden sie in einem readychain-System verbaut und wird das gesamte System entsprechend der standardisierten Dokumentation erneut getestet. Aus über 15’000 Versuchen pro Jahr im igus Labor ist eine riesige Testdatenbank entstanden, auf deren Basis sogar die Lebensdauer der igus Produkte berechnet werden kann. Aufgrund der über die Jahrzehnte gesammelten Erfahrungswerte bietet igus bereits seit 2013 eine Garantie auf das eigene Leitungsportfolio. Diese wurde vergangenes Jahr auf ganze vier Jahre ausgeweitet und gilt seit diesem Jahr für alle in der Lebensdauer berechenbaren Artikel. So erhalten Kunden auch zusätzliche Planungssicherheit für ihre komplette Energieführungslösung von igus.
Damit auch die Montage der readychains vor Ort beim Kunden schnell und einfach erfolgen kann, kommt je nach Einbausituation beziehungsweise Anwendung eine ganz spezielle Konstruktion zum Einsatz: das readychain rack. Ein individuelles mobiles Gestell aus einem Baukastensystem, das den Transport und die Montage des konfektionierten Energieführungssystems erleichtert. «Vor Ort wird das Rack an die Maschine gerollt und mit nur wenigen Handgriffen installiert. Die Montage-und-Transport-Einheit rechnet sich auch für Kleinserienfertiger mit nur wenigen Maschinen», unterstreicht der igus Produktmanager. Mit dem p-rack (printed rack) hat igus sogar eine noch einfachere, schnellere und nahezu unbegrenzt individualisierbare Lösung entwickelt. Das erste im 3D-Druck hergestellte readychain rack lässt sich millimetergenau an die Kundenanforderungen anpassen und ist in nur 36 Stunden gedruckt. Die leichte Bauweise spart 80 Prozent Gewicht und 66 Prozent Montageaufwand. Durch die Gewichtsreduktion und die modulare Bauweise lassen sich wiederum Volumen- und Transportkosten bei der Rücklieferung einsparen. Markus Hüffel: «Wir denken auch an die vor- und nachgelagerten Prozesse beim Kunden und wollen diese aktiv verbessern. Deshalb bieten wir individuelle Komplettlösungen aus einer Hand.»

Kreislaufwirtschaft: von der Konfektionierung bis zum Recycling
Und selbst wenn nach vielen Jahren mal eine Kette ausgetauscht werden muss, ist igus mit seinem chainge Recyclingprogramm zur Stelle. Unternehmen können über die Onlineplattform Energieketten und andere Bauteile aus technischen Kunststoffen herstellerunabhängig recyceln lassen, damit diese wieder dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden und daraus neue Produkte entstehen können. Seither wurden rund 100 t Altmaterial gesammelt, die sonst in der Verbrennung gelandet wären. Mit dieser Initiative möchte igus zeigen, dass eine nachhaltige Kunststoffwirtschaft gelingen kann. Das Ziel ist es, so viele Rohstoffe wie möglich wieder zu verarbeiten, damit kostbare Ressourcen so lange wie möglich sinnvoll genutzt werden.

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