Flexibles Transfersystem für die Produktion

Seit über 100 Jahren werden in der Schweizer Gemeinde Zug qualitativ hochwertige und innovative Haushaltgeräte gefertigt. 1913 begann die Firmengeschichte mit einer Verzinkerei, in der Blechwaren für Haushalt und Handwerk hergestellt wurden. Bald darauf begann V-Zug auch mit der Produktion von handbetriebenen Waschmaschinen, denen ab den 1950er-Jahren Waschvollautomaten, Wäschetrockner und Geschirrspüler folgten. Heute umfasst die Produktpalette auch Backöfen und Herde, Dampfgarer, Kochfelder, Mikrowellen, Kaffeeautomaten, Dunstabzugshauben sowie Kühl- und Gefriergeräte. Die Geräte von V-Zug rangieren im hochpreisigen Premium- beziehungsweise Luxussegment. Durchschnittlich 80 bis 85 Prozent seines Jahresumsatzes, etwa CHF 600 Millionen, erwirtschaftet das Unternehmen in der Schweiz.
Gefertigt wird das komplette Gerätesortiment bis auf wenige Modelle auftragsbezogen, was bedeutet, dass die Produktion sehr stark variiert. Dabei soll jedes Haushaltsgerät spätestens zwei Tage nach Bestelleingang versendet werden. Für ein Ziel wie dieses ist die Fertigungstiefe im eigenen Hause wichtig. «Wir treiben diesen Aufwand ganz bewusst», erklärt Roman Janser, Leiter der Montage im Segment Küche, «weil wir von Zulieferern weitestgehend unabhängig sein wollen. Zudem sind wir der einzige einheimische Haushaltsgerätehersteller, der seine Produkte ausschliesslich in der Schweiz entwickelt und fertigt. Für uns ist ‹Swiss Made› also nicht nur ein Qualitätssiegel, sondern ein Werteversprechen.»

Montage- und Logistikprozesse optimieren
Jedes Haushaltsgerät von V-Zug muss bis zu 600 Prüfprozesse während seiner Fertigung fehlerfrei durchlaufen, bis es für den Versand freigegeben wird. Dies und der hohe Anteil manueller Montagearbeiten sind zeitaufwendig. Deshalb wird bei V-Zug grossen Wert auf Fertigungs- und Logistikkonzepte gelegt, die möglichst hohe Produktivität garantieren, ohne jedoch die Mitarbeiter zu überfordern. Solche Konzepte werden im Bereich Anlagenplanung in Eigenregie ent­wickelt. Projektleiter Paul Cathomas erklärt: «Wir arbeiten sehr eng mit unserer Entwicklungsabteilung zusammen und kennen dadurch schon sehr früh die technischen Spezifikationen und Features jedes neuen Gerätes. Ausserdem kennen wir besser als jeder externe Planer die Abfolge der einzelnen Fertigungs- und Prüfschritte, ihre Feinheiten und den jeweiligen Zeitbedarf. Wir kennen die Räumlichkeiten, in denen die Anlage installiert werden soll. Und wir sind ständig präsent, können also bei konstruktiven Änderungen am Produkt ganz schnell unsere Anlagenplanung anpassen oder Montage- und Logistikprozesse optimieren, wenn es erforderlich ist.» Bei der Planung aller Teile der Anlage, auf der ein Haushaltgerät gefertigt, geprüft und verpackt werden soll, greifen Paul Cathomas und seine Mitarbeiter auf umfangreiches Know-how zurück, zum Beispiel hinsichtlich des gezielten Einsatzes von Automatisierungs- und Robotertechnik bei monotonen oder schwierigen Arbeitsschritten, der ergonomischen Gestaltung von Arbeitsplätzen, oder Intralogistik und Kanban-Steuerung. In diesen Planungsprozess werden auch die Erfahrungen der Mitarbeiter aus der Fertigung und Montage eingebracht. Zudem werden die Spezifikationen des benötigten Fertigungs- und Montage-Equipments definiert und wer es liefern soll. Die Anlage gemäss den detaillierten Vorgaben von V-Zug zu bauen, zu installieren und in Betrieb zu nehmen, ist dann in aller Regel Aufgabe eines Anlagenbauers als Generalauftragnehmer. Von den Montage- und Prüfanlagen wird hohe Verfügbarkeit, Ausfallsicherheit und Langlebigkeit erwartet. Auf jeder Anlage werden im Laufe ihres Lebens mehrere Gerätegenerati­onen gefertigt, sodass bei einem Produkt-Relaunch lediglich produktspezifische Anpassungen erforderlich sind.

Selbst Losgrösse 1
Vor gut zwei Jahren benötigte V-Zug eine neue Anlage, da sich die alte technisch überlebt hatte. Die Entwicklungsabteilung arbeitete an einer völlig neuen Backofen­linie, die auf einer modularen Plattform für mehrere verschiedene Gerätetypen basieren sollte. In der Anlagenplanung sassen die Ingenieure an Fertigungs- und Logistikkonzepten. Es stellte sich die Frage nach dem am besten geeigneten Transfersystem, auf dem die neuen Backöfen montiert und geprüft werden sollten, ähnlich wie auf Werkstückträgern. «Entsprechend unseres Plattformkonzeptes brauchten wir ein modu­lares Transfersystem, das sich an unsere jeweiligen Produktionsanforderungen so flexibel anpassen beziehungsweise erweitern lässt, dass wir darauf sämtlich aktuellen und künftigen Backofentypen montieren können – selbst in Losgrösse Eins», erinnert sich Roman Janser. Auf der Motek 2017 in Stuttgart machten sich Roman Janser, Paul Cathomas und Kollegen kundig und trafen dort auf Schnaithmann. Noch im selben Monat schickte V-Zug eine konkrete Anfrage nach einem Transfersystem an Schnaithmann. Vertriebsingenieure des Remshaldener Maschinenbauers reisten in die Schweiz, um gemeinsam mit V-Zug die Spezifikationen der gewünschten Anlage und die Terminierung zu besprechen. Verständigt hatte man sich dabei auf ein Staukettenförderer-System, das sowohl den geforderten technischen Spezifikationen hinsichtlich Traglast, Bauhöhe, Indexierung und Steuerung Rechnung trug, als auch die gewünschte Modularität, Skalierbarkeit und Wiederverwendbarkeit bot. Im Januar 2018 war der Lieferauftrag unter Dach und Fach.

Tisch an Tisch mit Vertriebs­ingenieure und Konstrukteure
Eine Herausforderung war eine räumliche Besonderheit im Schweizer Werk: Der Prüfbereich liegt in einem Zwischengeschoss oberhalb des Montagebereiches. Auf dieses Niveau mussten die Backöfen angehoben werden. Es gab zwar einen Lift, der aber nicht kompatibel mit dem gewünschten Transfersystem war. Es wurde also ein neuer Lift benötigt. Ähnliche Lifte hatte Schnaithmann bereits in der Montage bei einem Automobilhersteller installiert. «Die Art und Weise, wie diese Aufgabe gelöst worden ist, zeigt Schnaithmanns grosse Erfahrungen im Sondermaschinenbau», betont Paul Cathomas. «Überhaupt war die Zusammenarbeit schon ab der Planungsphase sehr eng und gut.» Dem pflichtet auch Wolfgang Schneider bei, Key Account Manager bei Schnaithmann. Sämtliche Abstimmungen seien auf dem kurzen Dienstweg gelaufen. Das halte man im eigenen Unternehmen ebenso. Vertriebsingenieure und Konstrukteure, die ein Projektteam bilden, sitzen quasi Tisch an Tisch. So hätten alle Beteiligten jederzeit den gleichen Kenntnisstand über den Verlauf des jeweiligen Projektes. Und für jeden Kunden gibt es ausschliesslich einen einzigen Ansprechpartner, den Projektleiter. «Für uns waren weniger die geforderten technischen Spezifikationen die grosse Herausforderung, sondern der straffe Terminplan», erklärt Wolfgang Schneider. «Auch wir fertigen standardisierte Komponenten auf Lager, um Lieferzeiten kurz zu halten. Die betragen normalerweise zwischen acht und zwölf Wochen, aber bei einer solchen Anlage braucht man schon deutlich mehr Zeit. Gewicht und Grösse der Öfen waren für unsere Transfersysteme kein Problem, aber wir sollten den einen Teil der Anlage bei noch laufender Produktion innerhalb eines zweiwöchigen Terminfensters installieren und in Betrieb nehmen, den anderen Teil in den Betriebsferien zwischen Weihnachten und Neujahr.»

Die Verfügbarkeit ist sehr hoch
Die Umsetzung vor Ort war dann hauptsächlich Aufgabe des Teams um Paul Cathomas und Roman Janser. Der Montageleiter erinnert sich an etwa 40 Umzüge vor, während und nach der Installa­tion des Transfersystems. Teile der Montagestrecke wurden samt Automatikstationen abgebaut und an einer freigeräumten Fläche wieder aufgebaut, um für ein paar Tage weiterhin fertigen zu können und um Platz für das neue Transfersystem zu schaffen. «Die Servicetechniker und Programmierer von Schnaithmann haben die Installation und Inbetriebnahme professionell bewerkstelligt», lobt Paul Cathomas. «Selbst das eine oder andere Schnittstellenproblem, das es trotz der genauen Planung bei der Integration doch gegeben hat, wurde unspektakulär gelöst.» Das zu erwähnen ist wichtig: Denn mit dem neuen Transfersystem hat V-Zug auch den Automatisierungsgrad innerhalb der Backofenmontage erhöht. «Es bringt überhaupt nichts», begründet ­Roman Janser, «ein zukunftsweisendes Transfersystem zu installieren, und die Fertigungstechnik auf einem Stand zu belassen, der nicht mehr den aktuellen und künftigen Anforderungen entspricht.» Wo bisher Handarbeit herrschte, arbeiten nun Mehrspindel-Schraubautomaten. Auch das Aufbringen der Wärmeisolierung erfolgt nicht mehr manuell sondern automatisch. Und es gibt noch weitere Beispiele. Seit über einem Jahr ist das Transfersystem in Betrieb und das Fazit von Roman Janser fällt positiv aus: «Wir hatten bislang keinerlei Probleme. Die Verfügbarkeit des Systems ist sehr hoch. Wir lasten es zwar taktzeitmässig noch nicht ganz aus. Aber das wird mit den nachfolgenden Backofentypen kommen.»

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